在nm450耐磨板淬火时含碳量对裂纹的影响是不可忽视的，源达旺小编就先来聊一聊到底nm450耐磨板含碳量对淬火裂纹的影响有多大。

　　1.含碳量对断裂强度的影响

　　含碳量的增加，降低马氏体的断裂强度。根据脆性固体理论断裂强度公式：

　　式中，E为弹性模量;γ为表面能;d为原子面间距。多晶体α铁的理论断裂强度约为40000MPa。马氏体的断裂强度应低于此值，但尚缺少研究，只可作一般理论推断。

　　从式5-1可见，σmax值随E、γ、d值而变化，设γ不变，仅讨论E值、d值随含碳量增加而变化的情况。

　　固溶体中随溶质浓度提高，弹性模量E的变化趋向是和固相线的走向一致的。在Fe-C合金中，随钢的含碳量增加，固相线是不断降低的。如Fe-C相图的J点到E点，含碳量由0.17% C升高到2.11% C，固相线温度则由1495℃降到1148℃。因此含碳量提高，马氏体中铁原子间结合力降低，弹性模量是降低的。普通中碳钢淬火热处理使马氏体弹性模量降低10%。

　　根据式5-1，弹性模量E的降低，断裂强度值也随之降低。

　　式5-1中的d值也与含碳量有关。淬火马氏体的准解理断口取向是沿铁素体的{100}面。正方马氏体的c轴较长，(001)M面的间距较大，因此可能沿(001)面断裂，而(001)面的间距d即为轴长c，c值是含碳量的函数：

　　c=a0+0.116w(C) (5-2)

　　式中，a0是α-Fe的点阵常数，为0.286nm。可见含碳量增加，c值变大。c值相当式5-1中的d值，因此，nm450耐磨板含碳量的增加使断裂强度降低。

　　此外，随马氏体中含碳量增加，位错亚结构逐渐变为孪晶亚结构;淬火显微裂纹也会增加;这些都增加了马氏体的脆性，降低断裂强度。图5-3为含碳量对淬火钢断裂强度的影响，由图5-3可见，从中碳到高碳，淬火态钢的断裂强度值迅速降低，增加淬裂敏感性。

　　不过，含碳量仅为亚共析钢范围，对于过共析钢来说，继续增加含碳量对淬裂倾向的影响与淬火加热温度有关。如果加热温度在Ac1~Acm之间，奥氏体中的固溶碳量变化不大，并且有较多的未溶解的渗碳体或合金碳化物。淬火后得到马氏体基体上分布着粒状碳化物。这种复相组织的弹性模量要按两相整合后的体积比例的平均值计算。由于碳化物的熔点或分解温度较高，弹性模量较大，因此这种复相组织的模量E值可能有所增加。这时淬火钢的开裂倾向变化不大。

　　然而，若将过共析钢加热到Acm以上，进行过热淬火，这时碳全部溶入奥氏体中，且奥氏体晶粒粗化，淬火时转变为粗大针状(片状)或蝶状马氏体组织，这会增加显微局部应力，甚至形成显微裂纹。因此，高碳马氏体的断裂强度更低，更加脆化，增加了淬裂倾向。

　　2.对宏观内应力的影响

　　nm450耐磨板钢中含碳量增加时，宏观内应力也向促进淬裂方向发展。含碳量增加，热应力影响变弱，相变应力的影响加强。水中淬火时，表面压应力变小，而中间部位的拉应力极大值向表面靠近。油中淬火时，表面拉应力变大。所有这些都增加淬火开裂倾向。

　　3.淬裂-Ms-含碳量的关系

　　随着含碳量的增加，Ms点降低。不同碳浓度的Fe-C合金的Ms点为：

　　Ms≈520 - 320×w(C) (5-3)

　　可见碳浓度与Ms点呈线性关系。由图5-4可见，与Ms-含碳量的直线关系相适应，淬裂与不淬裂的倾向也有相对应的变化。图5-4中显示，淬火开裂发生在0.4%C以上，Ms点在330℃以下的钢中。而含碳量低于0.4%，Ms点在330℃以上的钢并不容易产生淬火裂纹。由此可见，为了避免零件淬裂，可以选用0. 4%C以下的钢种。如日本某公司专门使用S35C(35号钢)制造机械零件，进行水中淬火，避免淬裂事故。

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